Najwyższa jakość kutych obręczy BBS z serii „Forged line" nie bierze się z znikąd. To zasługa skomplikowanych metod ich produkcji. Kucie to proces formowania materiału (bez cięcia), który odbywa się w podwyższonej temperaturze i stabilnych, ściśle określonych warunkach. To proces złożony i wieloetapowy, a wszystko po to, aby uzyskać jak największą gęstość materiału przy jednoczesnym obniżeniu wagi i zapewnieniu najwyższej wytrzymałości finalnego produktu. Felgi BBS z serii „Forged line" produkowane są przez specjalny dział sportowy BBS (BBS Motorsport).

Felgi BBS z serii „Performance line" powstają dzięki zastosowaniu metody, którą nazywamy „swobodnym formowaniem". Jest to proces, w którym felgi kształtowane są za pomocą specjalnych, hydraulicznych walców, co pozwala na uzyskanie niskiej masy i optymalnej gęstości materiału, a co za tym idzie – wysokiej wytrzymałości. W trakcie procesu „flow forming" felga rozgrzewana jest do 300-350 st. C i wprowadzana w jednostajny ruch obrotowy. W tym czasie nadawany jest jej kształt.

Żeby stworzyć doskonałą felgę o ponadprzeciętnej wytrzymałości, trzeba stosować innowacyjne metody. Obręcze BBS z serii „Design line" powstają w wyniku procesu, który nazywamy niskociśnieniowym odlewaniem. Metoda ta polega na wtłaczaniu płynnego aluminium do specjalnych, wielosegmentowych form, pod ciśnieniem na poziomie 2 bar. Po schłodzeniu do około 400 st. C, felga transportowana jest do stanowiska kontroli jakości, a później do dalszej obróbki. Metoda odlewania niskociśnieniowego jest bardzo wyrafinowana, a jej stosowanie wymaga nie tylko ogromnej staranności, ale i wysoko wykwalifikowanych pracowników.